助力CMP生产企业构建数字化制造运营平台
合共软件基于 RockPlus MOM制造运营管理平台，以 RockPlus MES + RockPlus LIMS 为核心，为国内某知名CMP生产企业构建从“生产执行”到“实验室质量管理”的一体化数字化体系。
整个项目围绕四个核心方向展开：
设备互联、生产流程、SPC质量管控、MES与LIMS数据协同。
一、RockPlus MES + LIMS，构建制造与质量一体化平台
项目以RockPlus MES负责车间生产执行，以RockPlus LIMS负责实验室质量管理。
RockPlus MES
覆盖：
生产订单与工单管理
工艺路线与工序管理
原材料及成品物流
PDA扫码及在线过站
设备数据自动采集
刀具、治具及设备管理
生产质量管理
产品全过程追溯
ERP系统集成
RockPlus LIMS
覆盖：
检验任务管理
实验室检测设备管理
测试报告管理
SPC / CPK统计分析
WECO Rule自动判异
OCAP异常处理
DCC受控文件管理
检测数据及质量报告管理
MES与LIMS并不是两套相互独立的系统，而是围绕同一产品、同一批次建立数据关联。
生产过程中产生的浇注、硫化等关键参数可以进入LIMS质量报告；实验室形成的密度、硬度、厚度、压缩率等检测结果，则可以进一步参与MES生产放行、标签打印和产品出货。
最终形成：
产品 → 制造过程 → 设备参数 → 原材料 → 实验室检测 → 质量结果
的一体化数据链。
二、设备互联：打通12道工序及多类型生产、检测设备
设备互联是本项目的核心建设内容之一。
RockPlus MES围绕CMP抛光垫生产过程，对不同工序中的设备进行统一连接和数据采集，包括预热、浇注、硫化、切片、镭射、砂光、雕刻、清洁、3D检测、贴合、贴标以及在线检测等环节。
针对现场设备接口不统一的问题，系统兼容多种工业通信及数据采集方式，包括：
PLC设备通信
Modbus TCP
OPC
FANUC FOCAS
在线检测设备接口
PDF检测报告解析
Access数据库数据解析
串口及仪器数据采集
MES向设备下发条码及生产信息
例如在浇注工序，MES可以采集搅拌温度、转速、压力、消泡时间、熔体温度、原料流量等关键参数；
在硫化工序，系统记录硫化温度、时间以及模具、层位信息；
在雕刻工序，通过设备通信获取加工参数、刀具信息和真空压力；
在贴合工序，则进一步绑定衬垫、胶材批次、辊温、气压、张力等制造数据。
通过统一设备互联，原本分散在PLC、CNC、检测设备以及人工记录中的数据被自动沉淀到MES，并与对应的产品和生产批次关联。项目设备采集覆盖多道核心工序及多类型生产设备。
三、生产流程：以“一物一码”贯穿CMP抛光垫制造全过程
RockPlus MES以生产工单和产品条码为主线，将CMP抛光垫生产全过程连接起来。
整体生产流程包括：
ERP销售订单/生产工单 → MES工单管理 → 备料及原材料注册 → PDA扫码校验 → 预热 → 窗口制作 → 预混合 → 浇注 → 硫化 → 切片 → 激光镭雕 → 砂光 → 检测 → 雕刻/清洁 → 贴合 → 贴标 → 终检 → 包装 → 成品入库 → 出货 → ERP数据回传
在每一道关键工序中，系统通过条码、PDA和设备数据采集自动建立产品与制造资源之间的关系。
例如：
原材料进入生产前进行扫码校验；
浇注过程自动关联设备工艺参数；
硫化过程绑定模具与生产层位；
切片后建立半成品条码；
镭雕设备自动接收MES下发的打码信息；
雕刻、切片、砂光等工序进行刀具寿命与上机校验；
贴合过程绑定辅材型号和批次；
最终通过成品标签、包装箱码完成入库及出货。
由此形成真正意义上的“一物一码、一码到底”。生产全流程及正反向追溯关系与项目实际设计保持一致。
四、LIMS：让实验室检测数据进入制造质量体系
针对CMP抛光垫检测项目多、仪器类型复杂的特点，项目通过RockPlus LIMS统一管理实验室检测业务。
系统覆盖多类检测及测试报告，包括：
MOCA纯度
来料检验
全密度
密度
硬度
厚度
压缩率
剥离力
SEM电镜
透气率
透光率
沟槽
产品切片数据
浇注批次生产参数
硫化批次生产参数等
对于不同实验室设备，RockPlus LIMS根据设备特点采用不同的数据接入方式。
例如：
硬度计、厚度仪等设备可解析输出报告；万能拉力机可读取设备数据库中的测试数据；SEM、电镜、光学轮廓仪、密度仪等检测设备则根据接口能力完成自动或半自动数据采集。
系统将实验室仪器从“独立检测设备”转变为制造数据体系中的重要数据源，使检测结果能够按照产品、批次、工单进行统一归档和追溯。项目LIMS覆盖密度、硬度、厚度、压缩率、电镜、沟槽、纯度等多类物性及材料检测。
五、SPC + WECO Rule：从结果检验转向统计过程控制
针对半导体新材料对批次稳定性和产品一致性的高要求，项目将SPC作为质量管理的重要组成部分。
RockPlus LIMS建立了三个层面的SPC体系。
产品SPC
针对：
密度、硬度、厚度、压缩率、电镜等关键产品质量指标
进行持续统计分析。
设备SPC
针对：
浇注、硫化、切片、沟槽、透气率、透光率等生产及设备相关指标
进行过程能力分析。
原材料SPC
针对：
MOCA纯度等关键原材料指标
进行趋势监控。
在传统SPC控制限的基础上，系统进一步引入 WECO Rule统计判异机制。
系统可以根据连续数据点的位置、趋势和分布特征自动识别潜在异常。
这意味着即使某一检测结果暂时仍处于规格范围内，只要数据已经表现出持续偏移、连续单侧分布或其他异常趋势，系统也能够提前产生判异记录。
当SPC出现失控信号后，可以进一步进入OCAP异常处理流程，对异常原因、处理措施及结果形成完整记录。
最终形成：
检测数据 → SPC实时分析 → WECO Rule自动判异 → 异常触发 → OCAP处理 → 处理记录 → SPC/CPK持续分析
的质量闭环。
项目由此将质量管理从传统的“产品做完之后判断合不合格”，进一步转变为对制造过程稳定性的持续监控和提前预警。WECO Rule、SPC/CPK以及OCAP闭环均为项目质量体系的重要组成部分。
六、首件拦截与防错，将质量控制前移到生产现场
在关键加工工序中，RockPlus MES进一步建立现场防错和首件拦截机制。
例如产品进入3D检测后，系统自动获取沟槽深度、宽度、间距等检测结果。
如果首件产品检测不合格，系统可以对后续生产进行锁定，避免在工艺状态异常的情况下继续批量加工。
与此同时，雕刻、切片、砂光、裁边等工序建立刀具型号、使用次数及寿命管理机制，并在刀具上机时进行校验。
由此将质量控制由实验室和终检进一步延伸到设备与生产过程，实现：
错误提前防止、异常及时拦截、过程数据完整留痕。
七、MES与LIMS协同，实现正向、反向全过程追溯
通过RockPlus MES与RockPlus LIMS协同，项目建立了贯穿原材料、制造过程、实验室检测和成品出货的完整追溯体系。
正向追溯
通过成品条码，可以继续查询：
生产工单 → 所有工序 → 加工设备 → 工艺参数 → 原材料批次 → 辅材 → 刀具/治具 → 检测数据 → 包装及出货信息
反向追溯
当出现质量异常或客户反馈时，则可以从产品反向定位到：
生产批次 → 浇注批次 → 硫化批次 → 设备参数 → 原材料批次 → 检验数据
帮助质量和工艺人员快速缩小问题范围，为异常分析和持续工艺改善提供数据依据。
八、ERP双向集成，打通计划、生产、库存和出货
RockPlus MES同时与企业ERP系统进行双向集成。
ERP向MES同步：
物料基础数据
销售订单
生产工单
成品发货计划
MES向ERP反馈：
原材料注册及消耗
库存数据
成品入库
成品出库及最新库存
从而形成：
销售订单 → 生产计划 → 制造执行 → 物料消耗 → 成品入库 → 产品出货
的数据闭环，避免ERP与生产现场之间重复录入和信息断层。
