Production Material Pull

RockPlus eCall

产线自动叫料系统

让补料发生在缺料之前

按实际消耗预测缺料，自动生成补料任务，把线边、仓库与配送连接成一条可追踪的任务链。SMT 产线自动预警、自动叫料；总装及插件工位支持通过 PC、PDA 发起物料请求，让每一次叫料有依据，每一笔发料有状态。

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SMT 余料监控分级预警自动叫料仓库配送闭环

PRODUCTION MATERIAL PULL

产线 SMT-L01 Recipe RCP-2309-A 计划 1,200 / 完成 860 界面示意 · 模拟数据

料位余量 · 机台 M01

料位料号余量可产状态

01RC0402-10K2,1404.2h正常

07CC0603-100N8601.6h预警

12IC-STM8S0032100.4h紧急

18RC0603-4K73,6006.8h正常

监控机台 · 料位 · 余量

预测剩余可生产时间

叫料预警转任务

闭环备料 · 发运 · 完成

当前预警示意

料位 12 · IC-STM8S003紧急

预计 0.4 小时缺料 已自动生成补料任务，等待仓库接单

料位 07 · CC0603-100N预警

预计 1.6 小时缺料 按时间窗口汇总，纳入下一批合单

SC-0912-004紧急 · 备料中

SMT-L01目标线体 · 料位 12

10:24任务最后更新

1 盘IC-STM8S003

补料任务流转 · SC-0912-004

待备料

备料中

完成备料

已发运

已完成

消耗驱动
不是按固定时间送料

任务留痕
叫料到上线全程可查

按消耗预测剩余可生产时间作为叫料依据

分级缺料预警补料准备早于断料发生

自动叫料与合单减少重复与无效补料

仓线同一任务链备料、发运、完成状态共享

Material Supply Challenges

产线供料的难点，
不只是“把物料送到线边”

在 SMT 和总装现场，仓库与产线往往分处不同的信息链路。物料是否快用完、何时需要送达、任务处理到哪一步，依赖人工巡视、电话催料和经验判断，容易让补料滞后于生产节奏。

余料不透明，叫料靠经验

贴片机上还有多少料、按照当前速度还能生产多久，缺少统一展示。物料员难以判断补料时机，既可能频繁送料，也可能来不及补料。

缺料发现晚，紧急任务打乱节奏

产线临近断料才通知仓库，备料、运输和上线时间被不断压缩；紧急插单影响正常配送计划。

需求分散，重复叫料与无效备料并存

不同工位、不同渠道的需求难以集中处理；换型、停线或临近生产收尾时，仍可能产生不必要的补料动作。

仓线信息不同步，异常难追溯

线边不知道仓库是否已备料，仓库不了解实际余料；缺料、发运延迟或任务取消缺少统一记录，问题排查成本高。

From Supply to Pull

从“线边供料”，走向“生产消耗拉动”

RockPlus eCall 将生产现场的物料状态转化为仓库能够执行的补料任务：先判断需求，再组织备料，最后跟踪送达与上线结果。

生产数据程序 · 上料位 · 完工

余料预测估算可生产时间

分级预警按阈值触发

自动建单／合单常规汇总 · 紧急单列

仓库备料接单 · 扫码备料

发运配送配送状态回传

任务完成线边确认收货

上线余量更新支持数量校正

一张叫料任务单，贯通线边需求与仓库配送。 需求判断、备料执行与上线结果都落在同一条记录上。

生产现场获取贴装程序、上料位、料盘剩余数量和完工数据，形成物料消耗依据。

需求判断估算剩余可生产时间，按配置规则触发预警，避免重复叫料和收尾过量补料。

任务组织将普通需求按时间窗口汇总成单；紧急需求可由扫码或人工请求触发。

仓库执行在任务看板与仓库客户端接单、备料、发运，记录操作人与时间。

线边反馈查看任务进度、缺料原因及发料记录，支持余量校正和后续用料监控。

外库协同在对应项目中可与 QAD ERP 交换补料需求、料号信息与缺料回执。

Core Capabilities

核心能力

围绕“监控、预测、叫料、备料、配送、反馈”构建物料拉动闭环，让供料动作更贴近真实生产消耗。

01 / MATERIAL MONITORING

料盘余量动态监控

按线体、机台与上料位展示料盘条码、料号、当前剩余量、消耗速度及预计可生产时间，快速定位余料不足的位置。

02 / SHORTAGE WARNING

缺料预测与分级预警

根据近期物料消耗记录估算可持续生产时间，结合可配置阈值形成不同级别的缺料预警；对料带长度不足等情况提供补充提醒。

03 / AUTOMATIC REPLENISHMENT

自动叫料与智能合单

将符合条件的预警转为补料任务，按可配置时间窗口汇总常规需求；结合条码防重、停线停料与生产收尾判断，减少无效任务。

04 / URGENT & MANUAL CALL

紧急叫料与人工补料

支持 PDA 扫描料盘条码发起紧急叫料；总装和插件工位可通过 PC、PDA 按料号及数量提交需求，并统一进入任务流程。

05 / LINE-SIDE INVENTORY

线边库存与余料复用

管理线边库物料条码、数量和库位信息，对已存在线边可用库存的需求进行提示，提升半盘剩余料等物料的再利用机会。

06 / WAREHOUSE EXECUTION

仓库备料与发运跟踪

按任务查看物料与目标位置，支持扫描员工卡推进备料状态并留存操作记录，支持任务单、条码标签打印与缺料上报。

07 / ERP COLLABORATION

ERP 补料协同与缺料反馈

既有项目通过文件接口与 QAD ERP 交换补料请求、料号主数据及缺料或错误回执；其他 ERP 的对接方式需结合现场接口评估。

08 / VISUALIZATION

多端看板与叫料分析

线边查看余料与任务进度，仓库看板突出待处理和紧急任务，管理人员可按产线与时间查看普通、紧急叫料统计。

SMT Automatic Call

不是等料用完才叫，
而是根据“还能生产多久”提前判断

同一料盘的剩余数量并不能单独说明缺料风险：不同料号、产品与生产节拍，对物料的消耗速度可能不同。RockPlus eCall 结合上料位与单板用量、料盘余量、近期消耗速度及生产完成情况估算可生产时间。

Remaining Run Time

从“还剩多少颗”，
到“还能做多久”

目标不是“叫更多料”，而是在合适的时间，叫真正需要的料。

余量相同的两个料位，剩余可生产时间可能相差数倍。以时间为统一尺度，补料判断才具备可比性，也才能预留出仓库备料到上线的时间。

正常 余量充足 持续监控消耗速度

预警 接近预设阈值 形成缺料预警

紧急 可生产时间不足 优先任务通道

已处理 任务已生成 同级别不再重复请求

看得清

余料、消耗速度、可用板数与剩余时间集中展示，不必逐台逐站人工巡查。

报得早

接近预设阈值时自动形成缺料预警，紧急风险重点突出。

叫得准

同一位置的不同级别报警按规则处理，控制重复请求。

收得住

停线、停指定物料或生产收尾物料充足时，避免继续无效叫料。

Warehouse Preparation & Delivery

同一张任务单，
让产线知道“料到哪一步了”

线边的需求不应止于一句“已经通知仓库”。RockPlus eCall 将叫料需求组织为可追踪的任务，让仓库备料人员、配送人员与线边人员使用一致的任务状态。

补料任务 · SC-0912-004

紧急

目标位置SMT-L01 · 机台 M01 · 料位 12

物料明细IC-STM8S003 × 1 盘

需求来源余料预警自动触发

当前状态备料中

经办人员仓库 · 已扫码确认

任务单打印条码标签缺料上报操作流水

TASK STATUS · 状态时间轴

待备料任务已生成，等待仓库接单

10:18

备料中扫描员工卡，按物料明细备料

10:24

完成备料物料齐套或记录缺料状态

—

已发运配送至线边，状态同步可查

—

已完成线边收货，上线余量更新

—

仓库接单

按线别、物料明细和任务优先级查看待办。

PREPARE

备料执行

扫描员工卡确认作业状态，记录经办人员与时间。

SHORTAGE

缺料反馈

无法满足需求时记录缺料状态，便于线边及时识别风险。

DELIVER

配送反馈

发运和完成状态沿同一任务记录查询，减少电话往返确认。

TRACE

历史追溯

从任务明细和状态流水回查各环节处理过程。

Urgent & Manual Call

常规需求自动处理，
突发需求也有明确通道

自动叫料建立在设备数据之上；不具备该数据条件的工位，则由人工发起请求并通过系统汇总，两种来源最终进入同一条任务链。

紧急叫料

现场人员通过 PDA 扫描料盘条码或在相关客户端发起请求；系统将紧急需求标识为优先任务，并应用重复提交控制规则。

PDA 扫码优先任务防重复提交

总装人工叫料

PCB 光板、手插件、离线电子料等工位可录入料号与数量，由系统汇总请求并生成待处理任务。该场景以人工发起需求为主，不等同于 SMT 料盘自动预警。

PC / PDA料号 + 数量自动汇总

线边库存优先识别

当线边仓已有可用物料时，任务可提示对应库存与库位，并交由线边仓备料，减少重复从主仓调拨的机会。

线边可用库存库位提示就近备料

数量校正对于现场核实后的料盘数量，支持通过客户端或 PDA 发起修正；在相应集成条件下，可将数量变更同步至设备侧管理系统。

上线反馈发料与上线结果回写到任务，余量随之更新，供后续消耗预测使用。

System Integration

连接生产数据、仓库作业与企业物料需求

RockPlus eCall 以生产现场的消耗数据为起点，围绕任务与状态记录协同不同系统。已有项目中涉及如下接口与终端。

LAYERED INTEGRATION

业务规则在中间，数据与终端在两端

页面突出的是业务规则与协同边界，而不是单一实时接口。各层的实际对接方式取决于现场可用的数据源与权限。

Production Data生产数据

SIPLACE SISSIPLACE OISSetupCenterSIPLACE Pro

RockPlus eCall CoreRockPlus eCall 核心

配方同步余料计算分级预警合单引擎任务状态

On-site Terminals现场终端

线边 PC总装叫料 PCPDA 手持终端

Warehouse仓库执行

仓库 PC线边库 PC仓库看板

External System外部系统

QAD ERP

集成说明：上述为既有项目的实际接口实践，不代表支持任意品牌贴片机即插即用，也不意味着通过 PLC 直接连接贴片机。新项目的设备兼容、ERP 接口及终端形态以实际调研和版本确认为准。

SIPLACE

贴装设备数据

贴装程序、完工数据、料盘余量与数量修正。

读取 SIS / OIS / SetupCenter 数据
配方与部分回写调用官方接口

LINE-SIDE PC

线边监控客户端

面向线边人员的日常监控入口。

料位监控与余量查询
叫料状态与数量校正

ASSEMBLY PC

总装叫料客户端

人工用料场景的集中请求入口。

光板、手插件、离线电子料
按料号与数量提交

PDA & BOARD

手持终端与仓库大屏

现场作业与看板展示。

PDA 扫码紧急叫料、库位与数量作业
仓库大屏集中呈现待处理与异常

Application

典型应用场景

适用于物料种类多、消耗节奏变化快，并需要产线与仓库紧密协同的电子制造现场。

SMT 电子贴装产线

面向卷盘物料种类多、消耗速度变化快的 SMT 生产线，按实时余量与剩余可生产时间形成自动补料需求，辅助降低临时缺料与人工巡料压力。

汽车电子与总装工位

面向 PCB 光板、手插件及离线物料等人工用料场景，通过 PC 或 PDA 集中提交、汇总与跟踪叫料请求，让工位需求更清晰地传递给仓库。

线边仓、内库与外库协同

面向半盘余料复用、主仓补料与外库协同等场景，以任务和库存信息建立仓线共享视图，减少重复沟通和物料流向不明的问题。

Core Value

让物料配送从“被动响应”走向“主动准备”

从余料可视、缺料预警，到自动叫料、仓库备料与配送反馈，让生产和仓库围绕同一份物料需求协同工作。

01 / WARNING

缺料风险前置

将物料余量与消耗速度转化为可处理的提前预警。

02 / BASIS

叫料依据更清晰

减少完全依赖人工巡视、经验估算与口头催料。

03 / ALIGNMENT

仓线协同更顺畅

需求、备料、发运、完成统一到同一任务链。

04 / REUSE

余料利用更合理

识别线边可用库存，减少不必要的重复补料。

05 / RECORD

过程记录更完整

物料需求、缺料反馈、操作人员及状态变化可查询。

具体改善程度与产线节拍、仓库布局、主数据质量及项目实施范围有关，需以现场验证为准。

常见问题

围绕 RockPlus eCall 与 WMS 的区别、自动与人工叫料的边界、设备与ERP对接的几个常见问题。

RockPlus eCall 自动叫料系统与 WMS 仓储管理系统有什么区别？

WMS重点管理库存、库位、出入库与仓储作业；RockPlus eCall 重点解决生产现场“何时需要补料、需要什么料、仓库处理到哪一步”的拉动协同问题。两者业务互补，是否进行系统级集成需以具体项目方案为准。

RockPlus eCall 是所有产线都能全自动叫料吗？

不是。既有方案中，SMT 自动叫料基于料盘余量、配方和消耗数据计算；总装等工位则支持人工提交需求并由系统自动汇总生成任务。不同产线的数据基础与自动化程度需要分别评估。

物料还未用完，系统为什么会发起叫料？

因为补料需要预留仓库备料、发运和上线的时间。RockPlus eCall 依据剩余可生产时间与预警规则提前识别补料需求，而不是等到料盘耗尽后再通知仓库。

如何减少重复叫料或生产收尾时的多余叫料？

系统可应用条码防重、任务合并、停线停料和生产收尾判断等规则；规则参数应按现场配送周期、工艺和管理要求配置。

仓库缺料或配送延迟，产线能否看到？

系统支持在相关客户端和看板中查询任务状态、缺料反馈及任务操作流水，便于线边了解处理进展、定位异常发生的环节。

可以对接现有贴片机和ERP吗？

已有项目实践覆盖 Siemens SIPLACE 相关数据接口及 QAD ERP 文件集成。其他设备品牌、ERP 系统和接口协议需要结合现场可用的数据源、权限与业务流程进行适配评估。

让每一次补料，都有真实消耗作为依据

让产线少一些被动等待，让仓库多一分提前准备。从余料可视、缺料预警，到自动叫料、仓库备料与配送反馈，让生产和仓库围绕同一份物料需求协同工作。

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