案例中心

该车间在数字化转型过程中，面临以下六大核心挑战：

一、设备种类繁多，状态监控困难

车间设备类型多样，包括多台单机设备（五轴卧式加工中心、数控铣床、数控车床等）、柔性生产线（加工机床+上下料工作站+刀具工作站）、AGV物流小车、自动化立体仓库、检测设备、自动化组装单元及生产线。各类设备的数据接口、通信协议各不相同，缺乏统一的设备状态监控平台，设备运行状态黑盒化，故障响应不够及时。

二、刀具/工装管理粗放，加工品质受制

CNC加工过程中，刀具和刀柄的管理水平直接影响加工精度和良品率。原先刀具采用人工登记管理，刀具寿命靠经验估算，缺乏标准化的寿命预警机制。刀柄与刀具的绑定关系依赖纸质记录，容易发生数据错误或丢失，加工过程中刀具磨损超限未能及时发现，造成不必要的废品损失。

三、物料流转效率低，线边库存不透明

物料（毛坯、半成品、成品、工装、托盘、栈板等）的流转依赖人工调度。生产人员需要离岗去仓库领料，影响加工连续性。AGV调度靠人工呼叫，响应效率有待提高。线边物料库存数据不够透明，偶尔出现加工等料的情况。

四、生产过程不可视，质量追溯困难

产品从毛坯到成品的完整加工过程缺乏系统化的数据采集手段。生产进度靠人工报表传递，信息滞后。每道工序的加工参数、检验数据、操作人员等信息分散记录，产品出现质量问题时排查原因耗时较长。

五、计划与执行脱节，响应速度慢

APS排程系统下发的生产计划无法实时传递到车间执行层面。工单的下达、激活、暂停、关闭等环节依赖人工协调，计划与执行之间的信息断层导致排产调整响应不够及时，产线换型占用时间较长。

六、多系统异构集成，数据孤岛严重

车间存在APS（高级排程）、WMS（仓库系统）、AGV调度系统等多套独立系统，各系统之间数据难以互通，形成了信息孤岛。一个生产任务的执行涉及多个系统的协同操作，人工在不同系统间反复切换录入，效率较低且容易出错。

该车间与合共软件深度合作，基于RockPlus MOM制造运营平台，以设备互联、数据驱动、流程闭环为核心理念，为该车间构建了完整的数字化制造管理体系。RockPlus MOM平台涵盖制造执行系统（MES）、仓库管理系统（WMS）、设备资产管理系统（EAM）、供应商关系管理系统（SRM）以及物联网平台（IOT）五大核心产品线，从数据采集层、业务管理层、系统集成层三个维度实现生产全过程的数字化管控。

一、设备互联与数据采集

RockPlus MOM平台建立了覆盖全车间设备的数据采集体系：

• 设备台账管理：建立统一的设备资产台账，涵盖设备编号、名称、类型、分组、使用次数等完整信息，支持设备状态的实时更新

• 设备分组管理：按设备类型（加工中心/柔性线/AGV/检测设备/组装单元）进行分类管理

• 设备实时状态监控：通过工业消息中间件，设备实时向MES上报状态数据，包括运行、停机、故障、维修等状态

• 故障代码与保养管理：建立故障代码库，规范设备故障的登记与处理流程，支持保养计划制定和日常点检记录的数字化管理

• SCADA数据采集：支持设备运行数据（主轴转速、负载、温度等）的采集与展示

效果 系统上线后，设备综合效率（OEE）得到有效提升，设备故障平均响应时间明显缩短。

二、刀具全生命周期管理

针对CNC加工的核心生产要素——刀具，RockPlus MOM平台构建了从入库到报废的全生命周期管理体系：

• 刀具管理：建立刀具主数据，涵盖刀具编码、名称、类型（棒铣刀/盘铣刀/钻头/倒角刀/铰刀/镗刀等）、长度、直径、刃长等关键几何参数，支持理论寿命和预警寿命的设定

• 刀柄管理：按类型（镗刀/液压/侧压等）和规格参数管理刀柄

• 对刀仪管理：与对刀仪设备集成，自动采集刀具测量数据

• 刀具-刀柄绑定：系统记录每对刀具和刀柄的绑定关系，每一次绑定均有历史记录可查

• 生产刀具清单：工单激活时，系统自动关联该工单所需的生产刀具清单，向WMS发起刀具配送请求

效果 实施后，刀具寿命利用率得到有效提升，刀具原因导致的加工废品明显减少。

三、智能物料配送

RockPlus MOM平台打通了从物料需求到自动配送的全链路：

• 物料主数据管理：建立统一的物料定义，涵盖物料分组、包装类型、湿敏等级、物料规格等完整信息

• 库存实时管理：实时查询物料库存和台账，支持库存盘点操作

• 自动叫料机制：工单激活后，系统根据BOM和工艺路线自动计算物料需求，支持物料、刀具、刀柄、工装、托盘、栈板等多种叫料类型

• AGV智能调度：叫料任务生成后，系统向AGV调度系统下发配送指令，AGV料车的运行状态通过MES实时监控

• 空栈板回收：设备加工完成后，操作工一键解绑栈板，系统自动调度AGV拉回空栈板

效果 物料配送效率显著提升，生产连续性得到有效保障。

四、生产过程管控

• 计划接收与工单管理：自动接收APS排程计划，支持工单的创建、拆分、激活、暂停、关闭等全生命周期管理

• 转产管理：支持转产通知和换产记录的电子化管理，产线换型时间有所缩短

• 工艺管理：支持BOM定义、工艺路线定义等工艺数据的集中管理

• 在线过站追踪：产品每经过一道工序，通过条码记录过站信息，实时追踪在制品的生产位置和状态

• 制品库存管理：实时查询在制品库存和制品台账

• 设备报工：设备加工完成后自动报工，形成计划-执行-反馈的完整闭环

效果 生产计划执行更加规范有序，数据采集从人工录入转变为自动采集，准确率显著提升。

五、质量管理

• 全流程检验：支持首件检验、产品抽检、过程检验等多种检验模式的数字化管理

• 缺陷管理：建立缺陷代码库，支持缺陷的登记、维修录入和维修记录的完整追溯

• 质量数据分析：基于检验数据的统计分析，支持质量趋势分析、不良原因分析

效果 一次良品率稳步提升，质量异常处理效率明显提高。

六、Andon报警系统

• 报警区域管理：按车间区域设置报警范围和规则

• 报警广播与人员配置：支持按报警类型配置处理人员，异常发生时自动广播通知

• 消息处理追踪：每条报警消息有完整的处理流程记录

• 短信通知：支持关键报警的短信推送

效果 异常响应效率有效提升。

七、产品追溯

• 产品追溯：从原材料批次、每道工序的加工参数、检测数据到成品入库，实现全链路正向和反向追溯

• 物料追溯：记录每个物料的使用工单、使用工位、操作人员和使用时间

效果 产品追溯从原来的需要较长时间人工梳理，变为系统快速自动完成全链路追溯。

八、多系统集成·打通数据孤岛

RockPlus MOM平台通过工业物联网平台（IOT），实现了与周边系统的集成：

经过分阶段实施和持续优化，RockPlus MOM平台在该车间全面上线运行，在多个方面取得了积极成效：