Case Center

一、工单执行依赖人工，生产进度不透明

工单从 SAP ERP 下发到产线后，激活、暂停、关闭等状态依赖人工协调。产线 ChangeOver（换线）时操作人员凭经验准备 Setup（站位方案），Feeder（飞达）和 Trolley（料台车）的更换缺乏系统化指引，换线耗时较长。生产进度依靠人工报表汇总上报，存在信息滞后。

二、上料防错能力不足

SMT 产线上料主要依赖人工核对物料 Part Number 和 Lot No。在品种多、换线频繁的生产模式下，操作人员需在短时间内完成大量物料的更换核对，存在物料错装风险。PECN（工程变更通知）和 ECO（工程变更指令）下发时，旧料退线和新料上线的切换缺乏系统管控。

三、质量检测数据分散

SPI（锡膏检测仪）和 AOI（自动光学检测仪）的检测数据存储在各设备本地，质量人员需人工从不同设备导出分析。维修工位查看不良信息需在多台设备间切换比对。SPC（统计过程控制）分析依赖人工定期整理，频次低。不良品维修和 Rework（返工）缺乏系统化闭环跟踪。

四、物料库存管理粗放

电子元器件库存信息分散，线边物料库存不透明。MSL 元器件的密封日期、暴露时间等关键参数依赖人工记录，存在漏记风险。JIT（准时制）物料拉动缺乏系统支撑，偶尔出现产线等料情况。

五、锡膏和钢网等制具管理分散

Solder Paste（锡膏）的开封时间、回温时间、使用寿命由人工记录。Stencil（钢网）的开孔信息、使用次数、清洗记录、Tensile Test（张力测试）数据分散在多处，钢网全生命周期管理不完善。

六、设备状态不透明

NPM、CM401、AX501、AX201、MG1R 等多种贴片机以及回流焊、波峰焊等设备的通信协议和数据接口各不相同，设备运行状态无法统一监控。设备保养计划执行依靠纸质记录，到期提醒不及时。

七、产品追溯数据链不完整

从成品追溯到生产批次、上料记录、SPI/AOI 检测数据、设备参数、操作人员等信息需多环节人工查询。UnitHistory（单品历史）、PCBFault（PCB 故障）等数据分散在多处，追溯效率有待提升。

八、异构系统集成不足

SAP ERP、CBMPI/CBSVPI 供应商接口等多系统间缺乏深度数据协同。物料出入库数据、工单执行状态、质量检验结果等需在多个系统间重复录入核对。

TCL 王牌电器与 **合共软件** 深度合作，基于 **RockPlus MOM 制造运营平台**，以设备互联、数据驱动、流程闭环为核心理念，构建了覆盖 MES、WMS、QMS、EAM、SRM、IoT 六大产品线的全面数字化制造管理体系。

**技术架构特点：** 平台基于 .NET 技术栈和模块化架构（Orchard CMS）构建，后端采用 NHibernate + FluentNHibernate 实现数据持久化，通过 Autofac IoC 容器实现模块间解耦。前端同时支持 PC 端 WebAPI 操作和 PDA 移动端扫码操作。采用 Quartz.NET 作业调度框架实现设备数据自动采集与定时任务调度，通过工业消息中间件实现设备数据实时接入与指令下发。整体架构具备高可用、可扩展、低代码配置等特点，支持与 SAP ERP、CBMPI/CBSVPI 等多异构系统的深度集成。

RockPlus MES — 制造执行系统

RockPlus WMS — 仓储物流管理

RockPlus QMS — 质量管理系统

RockPlus EAM — 设备资产管理系统

RockPlus SRM — 供应链管理

RockPlus IoT — 物联网平台

系统集成架构

RockPlus MOM 平台与客户现有系统和设备实现了全面对接：

• **SAP ERP 集成：** 物料主数据、BOM、工单、库存数据双向同步，SAP 外部存储（SAPOutStore）接口对接
• **设备层集成：** NPM、CM401、AX501、AX201、MG1R 贴片机 Setup 同步与抛料采集，TRI/JUZI 品牌 AOI/SPI 检测数据集成
• **条码集成：** 遵循 TCL V5.0 编码规则，Code 128 一维码和 QR Code 二维码
• **第三方系统集成：** CBMPI（供应商门户）、CBSVPI（供应商服务）、EHR 人力资源系统、ECALL 呼叫系统
• **工业消息中间件：** 统一消息总线，支撑设备数据实时采集与系统间异步通信
• **报表集成：** 集成 FineReport（帆软报表），支持生产日报、质量报表、设备效率分析